fmea應(yīng)用培訓(xùn)考試(求FMEA培訓(xùn)資料,FMEA案例)
1.求FMEA培訓(xùn)資料,FMEA案例
FMEA培訓(xùn)資料，F(xiàn)MEA案例
FMEA—故障模式及影響分析
摘自《品質(zhì)管理叢書》
在設(shè)計(jì)和制造產(chǎn)品時(shí)，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預(yù)先確定或檢測(cè)故障、減少故障的影響和后果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。
FMEA是一種可靠性設(shè)計(jì)的重要方法。它實(shí)際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對(duì)各種可能的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行評(píng)價(jià)、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險(xiǎn)或?qū)⑦@些風(fēng)險(xiǎn)減小到可接受的水平。及時(shí)性是成功實(shí)施FMEA的最重要因素之一，它是一個(gè)“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達(dá)到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進(jìn)行。
FMEA實(shí)際是一組系列化的活動(dòng)，其過程包括：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評(píng)價(jià)體系對(duì)找出的潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)量化評(píng)估；列出故障起因/機(jī)理，尋找預(yù)防或改進(jìn)措施。由于產(chǎn)品故障可能與設(shè)計(jì)、制造過程、使用、承包商/供應(yīng)商以及服務(wù)有關(guān)，因此FMEA又細(xì)分為設(shè)計(jì)FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務(wù)FMEA四類。其中設(shè)計(jì)FMEA和過程FMEA最為常用。
設(shè)計(jì)FMEA（也為D-FMEA）應(yīng)在一個(gè)設(shè)計(jì)概念形成之時(shí)或之前開始，并且在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當(dāng)設(shè)計(jì)有變化或得到其他信息時(shí)及時(shí)不斷地修改，并在圖樣加工完成之前結(jié)束。其評(píng)價(jià)與分析的對(duì)象是最終的產(chǎn)品以及每個(gè)與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要注意的是，d- FMEA在體現(xiàn)設(shè)計(jì)意圖的同時(shí)還應(yīng)保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計(jì)意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過程控制來(lái)克服設(shè)計(jì)中的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過程中技術(shù)的/客觀的限制，從而為過程控制提供了良好的基礎(chǔ)。進(jìn)行d-FMEA有助于：
1.設(shè)計(jì)要求與設(shè)計(jì)方案的相互權(quán)衡。
2.制造與裝配要求的最初設(shè)計(jì)。
3.提高在設(shè)計(jì)/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對(duì)系統(tǒng)和產(chǎn)品影響的可能性。
4.為制定全面、有效的設(shè)計(jì)試驗(yàn)計(jì)劃和開發(fā)項(xiàng)目提供更多的信息。
5.建立一套改進(jìn)設(shè)計(jì)和開發(fā)試驗(yàn)的優(yōu)先控制系統(tǒng)。
6.為將來(lái)分析研究現(xiàn)場(chǎng)情況、評(píng)價(jià)設(shè)計(jì)的更改以及開發(fā)更先進(jìn)的設(shè)計(jì)提供參考。
過程FMEA（也為p- FMEA）應(yīng)在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前、在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個(gè)零件到總成的所有制造過程。其評(píng)價(jià)與分析的對(duì)象是所有新的部件/過程、更改過的部件/過程及應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有部件/過程。需注意的是，雖然p- FMEA不是靠改變產(chǎn)品設(shè)計(jì)來(lái)克服過程缺陷，但它要考慮與計(jì)劃的裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品滿足用戶的要求和期望。p- FMEA一般包括下述內(nèi)容：
1.確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在故障模式。
2.評(píng)價(jià)故障對(duì)用戶的潛在影響。
3.確定潛在制造或裝配過程的故障起因，確定減少故障發(fā)生或找出故障條件的過程控制變量。
4.編制潛在故障模式分級(jí)表，建立糾正措施的優(yōu)選體系。
5.將制造或裝配過程文件化。
FMEA技術(shù)的應(yīng)用發(fā)展十分迅速。上個(gè)世紀(jì)五十年代初，美國(guó)第一次將FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機(jī)操作系統(tǒng)的設(shè)計(jì)分析上，到六十年代中期，F(xiàn)MEA技術(shù)正式用于航天工業(yè)（APOLLO計(jì)劃）。1976年，美國(guó)國(guó)防部頒布了FMEA的軍用標(biāo)準(zhǔn)，但僅限于設(shè)計(jì)方面。70年代末，F(xiàn)MEA技術(shù)開始進(jìn)入汽車工業(yè)和醫(yī)療設(shè)備領(lǐng)域。80年代初，進(jìn)入微電子工業(yè)。80年代中期，汽車工業(yè)開始應(yīng)用過程FMEA確認(rèn)其制造過程。到了1988年，美國(guó)聯(lián)邦航空局發(fā)布咨詢通報(bào)要求所有航空系統(tǒng)的設(shè)計(jì)及分析都必須使用FMEA。1991年，ISO-9000推薦使用FMEA提高產(chǎn)品和過程的設(shè)計(jì)。1994年，F(xiàn)MEA又成為QS-9000的認(rèn)證要求。目前，F(xiàn)MEA已在 工程實(shí)踐中形成了一套科學(xué)而完整的分析方法。
2.SPC、DOE、FMEA知識(shí)是指什么
SPC就是利用統(tǒng)計(jì)技術(shù)對(duì)過程中的各個(gè)階段進(jìn)行監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)過程異常，及時(shí)告警，從而達(dá)到保證產(chǎn)品質(zhì)量的目的。這里的統(tǒng)計(jì)技術(shù)泛指任何可以應(yīng)用的數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法，而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什么因素引起的，發(fā)生于何處，即不能進(jìn)行診斷，而在現(xiàn)場(chǎng)迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常，也無(wú)從下手。
DOE：實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)（DesignofExperiments，縮寫為DOE）是研究如何制定適當(dāng)實(shí)驗(yàn)方案以便對(duì)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行有效的統(tǒng)計(jì)分析的數(shù)學(xué)理論與方法。實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)應(yīng)遵循三個(gè)原則：隨機(jī)化，局部控制和重復(fù)。隨機(jī)化的目的是實(shí)驗(yàn)結(jié)果盡量避免受到主客觀系統(tǒng)因素的影響而呈現(xiàn)偏倚性；局部控制是化分區(qū)組，使區(qū)組內(nèi)部盡可能條件一致；重復(fù)是為了降低隨機(jī)誤差的影響，目的仍在于避免可控的系統(tǒng)性因素的影響。實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)大致可以分為四種類型：析因設(shè)計(jì)、區(qū)組設(shè)計(jì)、回歸設(shè)計(jì)和均勻設(shè)計(jì)。析因設(shè)計(jì)又分為全面實(shí)施法和部分實(shí)施法。析因?qū)嶒?yàn)設(shè)計(jì)方法就是我們常說(shuō)的正交實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)。
FMEA:TS16949的5大手冊(cè)--FMEA是一種可靠性設(shè)計(jì)的重要方法
FMEA實(shí)際是一組系列化的活動(dòng)，其過程包括：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評(píng)價(jià)體系對(duì)找出的潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)量化評(píng)估；列出故障起因/機(jī)理，尋找預(yù)防或改進(jìn)措施。
故障模式、影響、分析模塊
其核心部分是對(duì)特定系統(tǒng)進(jìn)行分析研究，確定怎樣修改系統(tǒng)以提高整體可靠性，避免失效。為了準(zhǔn)確計(jì)算失效的危害性，在分析時(shí)，提供了系統(tǒng)化的處理過程，自動(dòng)編制FMEA任務(wù)，包括確定所有可能失效的零部件及其失效模式，確定每一種失效模式的局部影響、下一級(jí)別的影響以及對(duì)系統(tǒng)的最終影響，確定失效引起的危害性，確定致命失效模式以消除或減少發(fā)生的可能性或劇烈程度。
FMEA可完成以下功能：
失效模式、影響分析（FMEA）
危害性分析（CriticallyAnalysis）
功能FMEA(FunctionalFMEA)
破壞模式和影響分析（DMEA）
FMEA具有以下特點(diǎn)：
豐富的故障模式數(shù)據(jù)庫(kù)
完善的企業(yè)FMEA規(guī)范定制功能
自動(dòng)由FMEA生成原始的FTA（故障樹）
故障樹分析（FaultTreeAnalysis）模塊
利用FTA模塊，在系統(tǒng)設(shè)計(jì)過程當(dāng)中，通過對(duì)造成系統(tǒng)故障的各種因素（包括硬件、軟件、環(huán)境、人為因素等）進(jìn)行分析，畫出邏輯框圖（即故障樹），從而確定系統(tǒng)故障原因的各種可能組合方式及其發(fā)生概率以計(jì)算系統(tǒng)故障概率，采取相應(yīng)的糾正措施，以提供系統(tǒng)可靠性的一種分析方法。它以圖形的方式表明了系統(tǒng)中失效事件和其它事件之間的相互影響，是適用于大型復(fù)雜系統(tǒng)安全性與可靠性分析的常用的有效方法。利用FTA，用戶可以簡(jiǎn)單快速地建立故障樹，輸入有關(guān)參數(shù)并對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行定性分析和定量分析，生成報(bào)告，最后打印輸出。
事件樹分析（EventTreeAnalysis）模塊
3.FMEA培訓(xùn)哪里有
天行健咨詢公司的FMEA培訓(xùn)課程信息如下：
【課程背景】
潛在失效模式與效應(yīng)分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA），是分析系統(tǒng)中每一產(chǎn)品所有可能產(chǎn)生的故障（失效）模式及其對(duì)系統(tǒng)造成的所有可能影響（效應(yīng)），并按每一個(gè)可能的故障影響的嚴(yán)重程度，和可能的故障原因的發(fā)生頻度與檢測(cè)難易程度予以評(píng)估分類的一種歸納分析方法。這一方法最初于用于美國(guó)阿波羅登月計(jì)劃中，用于識(shí)別、分析和對(duì)策可能的風(fēng)險(xiǎn)。70年代被美國(guó)軍方確認(rèn)為軍方規(guī)范（MIL-STD-1629A），是一種系統(tǒng)化之工程設(shè)計(jì)輔助工具，F(xiàn)MEA是一種重要的、事先預(yù)防性的方法之一。90年代美國(guó)三大汽車公司指定用于產(chǎn)品設(shè)計(jì)和過程工程中。我們國(guó)家在1970年左右引進(jìn)，用于航空及汽車工業(yè)，目的在于改善產(chǎn)品和制造的可靠性，指出在產(chǎn)品設(shè)計(jì)與工藝設(shè)計(jì)過程中的潛在風(fēng)險(xiǎn)，從而提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本損失。
【課程對(duì)象】
企業(yè)中高層管理者，研發(fā)、工藝、品質(zhì)、設(shè)備、制造等部門骨干人員，負(fù)責(zé)改善及革新項(xiàng)目的骨干人員及對(duì)本課程有興趣的人士。
【課程時(shí)間】
課程時(shí)長(zhǎng)：2天
開課地點(diǎn)：北京、上海、廣州、深圳
【學(xué)習(xí)目標(biāo)】
1、理解FMEA技術(shù)的預(yù)防與分析原理，掌握FMEA的實(shí)施步驟；
2、理解潛在失效模式、潛在失效效應(yīng)、潛在失效原因三者的定義及關(guān)聯(lián)；
3、理解風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先系數(shù)RPN值的計(jì)算原理，以及S、O、D值的定義與評(píng)估方法；
4、理解D-FMEA、P-FMEA、S-FMEA的功能與應(yīng)用；
5、掌握針對(duì)高風(fēng)險(xiǎn)的因子的預(yù)防改進(jìn)措施的尋找和實(shí)施方法；
6、結(jié)合各自企業(yè)產(chǎn)品，現(xiàn)場(chǎng)完成一份FMEA分析范例。
【成果鑒定】
培訓(xùn)后經(jīng)考核合格學(xué)員將頒發(fā)天行健咨詢權(quán)威《FMEA培訓(xùn)證書》。
【課程特色】
1、小班授課：互動(dòng)性強(qiáng)，一對(duì)一針對(duì)性指導(dǎo)。
2、結(jié)果導(dǎo)向：真實(shí)案例貫穿始終，注重理論與實(shí)踐的結(jié)合；
3、教學(xué)相長(zhǎng)：關(guān)注學(xué)員項(xiàng)目管理技能的培養(yǎng)；透過案例分析、實(shí)戰(zhàn)演練、小組研討分享經(jīng)驗(yàn)和知識(shí)。
4、每月開班，5人以上可獨(dú)立開班。
4.TS16949:2009過程方法培訓(xùn)享考試題,什么叫過程
“過程”在GB/T19001-2008 3.4.1條中定義為：
將輸入轉(zhuǎn)化為輸出的相互關(guān)聯(lián)或相互作用的一組活動(dòng)
注1：一個(gè)過程的輸入通常是其他過程的輸出。
注2：組織為了增值通常對(duì)過程進(jìn)行策劃并使其在受控條件下運(yùn)行。
注 3：對(duì)形成的產(chǎn)品是否合格不易或不能經(jīng)濟(jì)地進(jìn)行驗(yàn)證的過程，通常稱之為“特殊過程”。
為使組織有效運(yùn)行，必須識(shí)別和管理許多相互關(guān)聯(lián)和相互作用的過程。通常一個(gè)過程的輸出將直接成為下一個(gè)過程的輸入。系統(tǒng)地識(shí)別和管理組織所應(yīng)用的過程，特別是這些過程之間的相互作用，稱為“過程方法”。在組織的質(zhì)量管理體系中，將顧客的意見和要求作為質(zhì)量管理體系的輸入，進(jìn)而將輸入轉(zhuǎn)換為生產(chǎn)和服務(wù)的策劃以及產(chǎn)品和服務(wù)的要求，最終以產(chǎn)品或服務(wù)的形式輸出，它所采用的角度是所有與質(zhì)量有關(guān)的過程都起始于顧客并終止于顧客。
過程方法的優(yōu)點(diǎn)是對(duì)諸過程的系統(tǒng)中單個(gè)過程之間的聯(lián)系以及過程的組合和相互作用進(jìn)行連續(xù)的控制。
5.六西格瑪綠帶培訓(xùn)的前提是什么
六西格瑪綠帶培訓(xùn)并獲得證書一般需要兩個(gè)條件：
1、需要參與相應(yīng)的六西格瑪改善項(xiàng)目，準(zhǔn)確來(lái)說(shuō)，是要選擇一個(gè)能夠解決一定復(fù)雜問題的項(xiàng)目；
2、是要對(duì)六西格瑪方法論有深入的理解，能夠熟練使用六西格瑪?shù)墓ぞ?，?duì)數(shù)理統(tǒng)計(jì)知識(shí)有一定的掌握，這一點(diǎn)主要通過考試或在項(xiàng)目總結(jié)材 料中呈現(xiàn)。
六西格瑪綠帶培訓(xùn)需要自己掌握必要的知識(shí)：
1、系統(tǒng)全面的了解六西格瑪DMAIC方法論。
2、理解并能靈活運(yùn)用相關(guān)流程分析工具：DOE、SPC、MSA、FMEA、QFD、MINITAB。
3、能在六西格瑪改進(jìn)項(xiàng)目中識(shí)別及應(yīng)用正確的工具完成改善項(xiàng)目。
4、熟悉六西格瑪項(xiàng)目各階段所用工用在MINITAB中的靈活運(yùn)用。
